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注塑模具加工中產品開裂的原因
不同的注塑模具有不同的要求，今天模具注塑加工廠給大家分析注塑模具加工中為什么導致產品開裂的原因：
1.注塑成型：
（1）壓力過大、速度過快、填充量過大、注射和保壓時間過長將導致過大的內應力和開裂。
（2）調整開模速度和壓力，防止快速強制拉拔造成脫模開裂。
（3）適當提高模具的溫度，可以使得零件易于脫模，適當降低材料溫度，防止分解。
（4）防止因熔合痕跡和塑性退化導致的機械強度低而開裂。
（5）正確使用脫模劑，經(jīng)常清除附著在模具表面的氣溶膠和其他物質。
（6）零件的殘余應力可在成形后立即通過退火熱處理消除，以減少裂紋的產生。
2.模具：
（1）頂出應平衡，如頂桿的數(shù)量和截面積足夠，脫模坡度應充足，型腔表面應足夠光滑，可以防止外力引起的頂出殘余應力集中而導致開裂。
（2）工件結構不宜過薄，過渡部分盡量使用圓弧過渡避免倒角、尖角造成應力集中。
（3）應盡可能少地使用金屬嵌件，以防止嵌件和零件之間的不同收縮導致內應力增加。
（4）深底部零件設置適當?shù)拿撃＿M風管，防止形成真空負壓。
（5）澆口在固化前足以使?jié)部诓牧厦撃＃虼艘子诿撃！?/span>
（6）澆口襯套和噴嘴之間的連接應防止冷硬材料拖拽并使工件粘在固定模上。
3.材料：
（1）再生材料含量過高，導致零件強度低。
（2）濕度過高會導致一些塑料與水蒸氣發(fā)生反應，降低強度并導致噴射開裂。
（3）材料本身不適合加工環(huán)境或質量差，如果受到污染會導致開裂。
